橡胶的混炼工艺

A、配合剂结团主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过大；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；

B、比重过大或者过小或者不均匀原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。

C、喷霜主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。

D、硬度过高、过低、不均匀，原因硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。

焦烧：胶料的早期硫化现象。原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。

（1）混炼胶的主要质量问题及其原因:

A．分散不良的原因

（a）混炼过程中的原因

[1]混炼时间不够；

[2]排胶温度太低或太高；

[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；

[4]塑炼不充分；

[5]配合剂增加的顺序不恰当；

[6]混炼周期中填充剂加得太迟；

[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

[8]金属氧化物分散时间不够；

[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

[10]胶料批量太大或太小。

（b）工艺操作上的原因

[1]没有遵循所制订的混炼程序；

[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

[3]转子速度不恰当

[4]胶料从压片机上卸下时太快；

[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

（c）设备上的原因

[1]密炼机温度控制失效；

[2]上顶栓压力不够；

[3]混炼室中焊层部位磨损过度；

[4]压片机辊温控制失效；

[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；

（d）原材料方面的原因

[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；

[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

[3]冷冻天然橡胶；

[4]天然橡胶预塑炼不充分；

[5]填充剂中水分过量（结块）；

[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7]配合剂使用不当；

（e）配方设计方面的原因

[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2]增塑剂与橡胶选配不适当；

[3]硬粒配合剂太多；

[4]小粒径填料过量；

[5]使用熔点过高的树脂；

[6]液态增塑剂不够；

[7]填充剂和增塑剂过量

焦烧的原因

（a）配合方面的原因

[1]硫化剂、促进剂用量太多；

[2]硫化体系作用太快；

[3]配合剂称量不正确；

[4]小粒径填料过量；

[5]液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的原因

[1]装料容量过大；

[2]密炼机冷却不够；

[3]转子速度过高；

[4]初始加料温度太高；

[5]排胶温度太高；

[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；

[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；

[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；

[9]树脂堆积在转子上；

[10]漏加防焦剂；

[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

停放方面的原因

[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；

[2]停放场所温度太高，或空气不流通；

c、配合剂结团的原因!

[1]生胶塑炼不充分；

[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

[3]装料容量过大；

[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；

[5]凝胶太多。

d.收缩大的原因

(a)无硫胶料

[1]可塑度过低；

[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

(b)加硫胶料胶料开始焦烧。

e.麻面（胶粒）的原因

（a）无硫胶料密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。

（b）加硫胶料

[1]胶温、；辊温过高引起焦烧；

[2]混人一些已焦烧胶料。

可塑度过高过低或不均的原因

[1]塑炼胶可塑度不适当；

[2]混炼时间过长或过短；

[3]混炼温度不当；

[4]并用胶未掺合好；

[5]增塑剂多加或少加；

[6]炭黑多加，少加或品种用错。

g.相对密度过大过小或不均匀的原因

[1]配合剂称量不对，漏配和错配；

[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；

[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；

[4]混炼不均匀。

焦烧时间过长或过短的原因

（a）焦烧时间过长!

[1]促进剂品种弄错、少加；

[2]氧化锌漏加；

[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。

（b）焦烧时间过短

[1]促进剂多加或品种搞错；

[2]碳酸钙过量；

[3]炭黑品种搞错。硬度过高过低或不均的原因

[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；

[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；

[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。

j.喷霜的原因

[1]胶料混炼不足、不均匀；

[2]配合剂称量不准；

[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；

[4]加硫时胶温过高；[5]软化剂用量过多；

[[6]胶料停放时间过长；

[7]制品欠硫。

k.硫化起点慢的原因

[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；

[2]炭黑品种搞错。)

l.欠硫的原因,

[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配

[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

分层的原因天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。

n.脱辊或粘辊的原因

（a）粘辊

[1]辊温过高、辊矩过小；

[2]可塑度过高；

[3]软化剂过多；

[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

(b)脱辊

[1]含胶率过低；

[2]胶质硬；

[3]混炼时辊矩大；

[4]某些合成橡胶性能所致。

o.污染的原因

[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；

[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；

[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；

[4]使用不适当的配合剂；

[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；

[6]密炼机油封的渗油；

[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；

[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；

[9]余胶堆积在密封圈处；

[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

p.力学性能不合格或不一致的原因

[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；

[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；

[3]混炼过度；

[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。

Q 各批胶料间性能差异的原因

[1]初始加料温度有差异；

[2]冷却水流动和（或）温度有差异；

[3]上顶栓压力有差异；

[4]配合剂称量中有误差；

[5]不同批号之间配合剂的差异；

[6]使用了代用配合剂；

[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；

[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；

[9]捣胶时间有变化；

[10]配合剂分散程度不同；

r、压延性能差的原因

[1]辊温迁用不当；

[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；

[3]胶料的门尼粘度太低；

[4]增粘剂过量；

[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；

[6]粘性增塑剂量太

[7]配方中缺少适当的操作助剂；

[8]装料不足或过量；

[9]弹性体的粘度选择错误；

[10]分散不良；

[11]胶料易焦烧；

[12]胶料留在开炼机上的时间太长。

（2）不合格混炼胶的处理方法对于不合格的混炼胶的处理，要查明产生原因，然后有针对性地采取措施。

A补充加工

( a)补充混炼

对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进行补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明原因，另行处理。

（b）对掺混炼对于一批胶料多加配合剂，另一批胶料少加配合剂的情况，经检验后，取两批胶料混合，达到合格要求，即可正常使用

（c）补加配合剂

对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂，如促进剂，防老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。

（d）换算配方对于因为配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或配合剂，使之变为另一种合格胶料供用。

（e）薄通

对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm，辊温40—45℃，每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。

（f）滤胶对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网（24孔/in），停放一天后进行外观检查。处理方法不合格胶料经补充加工后，应根据不同情况，分别处理。

[a]多量掺用

[1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%；±0.02者可掺用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相对密度符合要求）的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时，可掺用50%。硬度误差±1者，可掺用50%；误差为±2者，可掺用20%；误差大于±3者，相对密度误差大于±0.03，经补充加工仍不合格者，要测定性能，查出原因酌情处理。

[2]滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按30%掺用于正常同类胶料中。

[3]轻度焦烧胶料，经补充加工处理后，停放24h，可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时，应作为废胶处理。

（b）微量掺用

在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按2%比例掺和使用。

文章来源：超特新材料: